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淺談環氧樹脂制品破壞機理及高純度EP的概念http:www.pcrm.hc360.com2015年01月21日08:51來源：中國環氧樹脂與固化劑網T|T慧聰涂料原料網訊：摘要：本文概述了環氧樹脂(EP)制品破壞機理和相應的環保法規及高純度EP的概念；同時介紹了國內研制高純度EP的近況，特別詳述了國外一些高純度EP產品的實例。關鍵詞：環氧樹脂；高純度；環氧當量；水解氯離子；含氯量；可皂化氯1·概述1.1環氧樹脂制品破壞、失效機理內因是事物發展變化的根據，外因是變化的條件，只有通過內因才能起作用。環氧樹脂(EP)制品（如：電子元、器件）破壞、功能失效的內因是：①EP的化學結構[注]、性能（例如：EP基材的pH值等）；（[注]：包括EP固有的和交聯反應過程中新產生的化學結構，如：共價鍵、××插入EP分子主鏈等）②EP中所含的雜質（如：Na+、Cl‐等[注]）（[注]：例如：§1.2所列有害物質）。外因是制品周圍空氣中的氧氣、水分等有害物質。人們不禁要問：內、外因是如何互相勾結起破壞作用的呢？且看：“聚合物電子器件，如：導電聚合物、聚合物發光二極管和聚合物太陽能電池等的挑戰是：維持其材質結構、性能的長期穩定性。但是，氧氣、水分等有害物質無孔不入地侵蝕，使它化學降解、功能失效。”[18]EP中含有雜質且可水解氯離子析出，在水分的作用下加速管芯中鋁線的腐蝕，影響電子元件的性能，縮短其使用壽命[1]。EP中殘存的氯有：氯離子、可水解氯和結合氯。氯離子含量很低，結合氯不活潑，二者對電子元件性能的影響甚微。可水解氯的影響則極大，例如：⑴縮短EP配合物的使用期；⑵對以低分子量EP為基礎原料合成高分子EP的反應速度的影響極大；⑶當其含量大且波動，又采用胺（固化劑）固化反應時，導致凝膠時間波動大，工藝條件難以控制；⑷電器封裝材料中它的含量高則易吸濕、水解和腐蝕電器[4]；再有：氯含量高會使產品出現因鹵頷聯現象導致成次品[7]；等等。總之，電子元、器件必須選用高純度甚至超高純度的材料（例如：高純度、超高純度EP）做粘接基材。1.2RoHS——有關權威環保法規的代表為了確保產品的質量和環境安全萬無一失，一些國家頒布有關特定產品質量的法規、指令，并隨著科技水平、用戶需求的提高而不定期地升級、修訂，例如：RoHS——歐盟頒布的《關于電子電器設備限制使用的有害物質指令》2003年版，規定了8大類產品的6種有害物質及其允許極限含量（見表1）；2008年版又增加了4種致癌、致基因突變物質：①六溴環十二烷（HBCDD）；②鄰苯二甲酸雙酯（2‐乙基己基，DEPH）；③鄰苯二甲酸丁芐酯（BBP）;④鄰苯二甲酸二丁酯（DBP）。[8]1.3高純度環氧樹脂高純度電子產品要求EP的可水解氯含量200～300mgkg，超高純度產品100～200mgkg，最尖端產品100mgkg。液態高純度、超高純度EP的各項指標見表2。2·國內高純度環氧樹脂的研究、制造近況2.1高純度、低黏度環氧樹脂的生產工藝[5]高純度、低黏度EP的生產工藝有合成法和精制分離法兩種。合成工藝分為：⑴堿催化一步法，開環醚化與氯化氫閉環同時進行；⑵以相轉移催化劑為主的二步合成法，開環醚化與氯化氫閉環分開進行，從而有利于低分子EP的形成。精制分離法是利用“聚合度（n）”=0的雙酚A二縮水甘油醚（DGEBA）與“n”＞0的高分子量EP的極性、沸點的不同，采用物理分離法來調整樹脂的分子量，分為三種：①真空分子蒸餾法、②溶劑萃取法和③結晶分離法。①工藝簡單，分離效率高，應用較廣，但需用真空分子蒸餾裝置，一次性投資高。②工藝簡單，但難以找到對DGEBA選擇率高，同時萃取率也高的萃取劑，該劑的消耗量大，其回收能耗也大。③必須使“n”=0的DGEBA在合適的溶劑里以結晶形式析出，通過過濾、洗滌、重結晶而得到純凈的產品；但效率低、操作繁瑣，對用于結晶的基礎樹脂要求苛刻。本文選取二步合成法與萃取、精制相結合的工藝，即：以N2催化劑(含氮催化劑)，環氧氯丙烷（ECH）雙酚A（BPA）=8～14摩爾，NaOHBPA=1.9～2.1摩爾(主反應)，=0.2～0.4（精制反應）；催化劑4gBPA2摩爾，醚化反應條件：70℃～100℃2～5h。加堿閉環條件：30℃～60℃3～6h，精制溫度50℃～80℃。二步合成并通過萃取、提純而制備高純度、低黏度EP（E‐56）。其指標：DGEBA≥91%，環氧值0.55～0.57當量100g；有機氯≤0.03當量；無機氯≤0.003當量；揮發份≤0.5（重量分）；黏度(25℃)4～6Pas。2.2雙酚A環氧樹脂生產工藝2.2.1分子蒸餾工藝[2]通用液態雙酚A環氧樹脂（E‐51）是由不同n的雙酚A環氧樹脂組成的混合物，其中雙酚A二縮水甘油醚（DGEBA）質量分數為70%～90%。而高純度E‐51里的DGEBA質量分數＞90%。DGEBA的理論質量分數為340，理論環氧當量170gmol，熔點42℃。DGEBA含量極高時，樹脂熔融后可以過冷液體形式存在，呈現低黏度特性；長期低溫儲存樹脂可能變為不透明、白色晶體。高純度E‐51具有羥基含量、黏度、可水解氯和雜質都低，環氧基含量高等特性。20世紀60年代國外研制高純度EP，例如：采用二步催化合成法制備了低黏度EP（10mPas,25℃）。2009年蘇州巨峰電氣絕緣系統股份有限公司，研制成EP分子蒸餾設備；接著采用市售、國內不同廠家出品的128EP，經過分子蒸餾，去除輕餾分和多聚體重組分后，制得JF‐9955A牌高純度分子蒸餾雙酚A環氧樹脂。將它與EPR162牌EP(德國Bakelite公司)、DER332高純度雙酚A環氧樹脂(DowChemical公司)進行比較。三種樹脂的化學結構基本相同，成分以n=0的DGEBA為主，純度＞97%，都屬于高純度EP。三者的常規理化性能相當，均未檢測出金屬鈉離子[注]，可水解氯和總氯含量極低。（[注]：金屬鈉離子影響材料的電性能）當采用酸酐做固化劑時，三者固化物的常規物理性能相當，均具有優異的力學、電性能。2.2.2復合醚化反應工藝[6]液態EP的質量（如：環氧當量、有機氯含量、黏度等）影響其使用性能和高分子量EP的質量。環氧當量低說明EP的副產物少，主產物多。基礎樹脂的質量與合成樹脂里的副產物含量密切相關。控制副產物的產生是控制合成樹脂品質的關鍵。目前，雙酚A環氧樹脂的合成工藝一般采用一步法。但其控制副反應有缺點：⑴醚化反應后雙酚A殘留多，促使鏈增長反應發生，產物分子量分布寬，高分子量組分含量高；⑵受實際操作的限制，主反應中閉環過程堿用量遠遠低于理論值，導致產物的有機氯含量偏高等等。高純度、低黏度樹脂的復合醚化反應工藝：醚化催化劑在醚化反應中的作用很大，通常采用NaOH、季銨鹽、季鹽等。本文選用自制催化劑，其指標：雙酚A殘留率＜14%，環氧當量182geq。產品的環氧當量和有機氯含量一定程度取決于閉環反應的完全程度，而后者又受堿含量的影響。當堿含量＜酚羥基時，開環的氯醇醚結構就會殘留，導致環氧當量和可水解氯含量提高。最佳試驗結果：堿含量∶雙酚A=1.95∶1，環氧當量182.5geq，有機氯含量189ppm，黏度7800～7980Pas。總之，上述工藝制備的多批樹脂性能指標的重復性很好，穩定性良好，優于CYD128工藝的產品。2.3高純、低黏、淺色環氧樹脂生產工藝[3]岳陽巴陵石化公司環氧樹脂廠、無錫石化總廠引進先進設備、工藝（如：大型計算機、薄膜蒸發器、自動分液器等），合成了CYD‐128、0164等高純、淺色環氧樹脂（接近DER331樹脂的水平）。無錫光明化工廠采用低黏度環氧樹脂（E‐54、E‐51），ECH∶BPA=6∶1～12∶1(摩爾比）；在相轉移催化劑作用下，經醚化→環化→精制→水洗→脫溶劑→產品；在2000L反應釜中試驗、工藝優選，制備了色澤＜1，水解氯400～500ppm，環氧值＞0.52eq100g的高純、淺色環氧樹脂（基本接近0164、CYD‐128的水平）。原材料：聚碳級、白色、粒狀雙酚A（[日]三菱、三井或[英]Shell公司產）；ECH，純度＞96%，堿含量不得＜30%，30%～31%（齊魯公司產）；相轉移催化劑——卞基氯化銨（江陰文林溶劑廠產）。合成工藝：在2000L反應釜中加入BPA、ECH和催化劑，升溫80℃～90℃保溫8～10h,其間50℃～55℃滴堿并保溫；階梯升溫：55℃→60℃→65℃→70℃→80℃；真空度從0.02帕[注]逐步升至0.085帕，回收ECH；進苯→加堿→精制→水洗→脫溶劑而制的產品。（[注]：1帕=10‐3毫米汞柱）另外，福建晉江市畢派克節能科技有限公司也研制成一種高純度環氧樹脂，其指標[注]如下：環氧值0.581當量100g；可水解氯0.0061%；旋轉黏度（25℃）4128mPas；熔點43.70℃；揮發份：0.0002（105℃）和0.026（130℃）；340分子質量含量99.99%；總氯含量0.024%。（[注]：檢測單位：湖北省基本有機原料產品質量監督檢驗授權站）3·國外高純度環氧樹脂的產品3.1電子元、器件3.1.1碳納米管、石墨納米片晶聚合物雙極板[18]聚合物電解質膜燃料電池（PEMFC）是工業、運輸業最具有希望的清潔能源之一。但PEMFC里的普通石墨增強聚合物的雙極板的成本昂貴、太重、導電性太差而難以推廣。質子交換膜燃料電池(PEMFCs)質輕、高性能、高效率，要求采用具有高導電性、高強度的先進雙極板。而這只有采用具有高導電性、大長徑比的碳納米管（CNTs）、多孔石墨（expandedgraphite,EG）和石墨納米片晶(GNP)增強高性能聚合物材料才能滿足要求。CNTs在聚合物基材里很難均勻分散，而隨機取向CNTs作為混雜填料在聚合物基材里卻能均勻分散。結論：就雙極板的增強材料而論，與CNTs相比，EG和GNP的成本較低，在聚合物基材里不糾纏、分散均勻，不失為先進聚合物雙極板潛在的優異導電納米填料。3.1.2納米胺化氧化鋁增強環氧樹脂撓性密封材料[18]聚合物電子器件（organicdevices），如：導電聚合物、聚合物發光二極管和聚合物太陽能電池等的挑戰是：維持其材質（activematerials直譯：活性材料）結構、性能的長期穩定性。但是氧氣和水分等有害物質無孔不入地侵蝕，使它化學降解、功能失效。這迫使人們采用密封材料來保護它。密封材料對熱穩定性和機械撓性要求高、苛刻，其粘接基材可采用聚合物，交聯劑和增強材料可選用納米胺化氧化鋁。利用硅烷偶聯劑（3‐氨基丙基三甲氧基硅烷）合成了具有表面側胺基的‐氧化鋁。其表面功能優異，表面側胺基做固化劑并構成基材里的H鍵，使材料的結構和性能穩定。完成了納米粒子表面上配位體（ligands）的定量化。材料里具有功能化特殊表面顯著下降，最高工作溫度305℃。當納米粒子含量0.18%時，材料的機械強度、撓性最佳；隨著該含量增加，材料的機械強度和耐熱性下降，絕緣性提高，表面不規則性提高。基材里的界面粘接性能優異。工藝的關鍵有：①納米胺化氧化鋁含量很小，0.18%最佳；②基材呈堿性（pH值較大），使堿性增強材料（納米粒子）不被酸腐蝕。結論：納米胺化氧化鋁不失為聚合物電子器件潛在的優秀增強材料且兼具交聯功效。3.1.3固體有機基材里和表面上鍍金納米單晶體的新穎無電電鍍工藝[21]新穎無電電鍍工藝利用還原劑、穩定劑，將金納米單晶體鍍在固體有機基材里和表面上。還原劑、穩定劑都是固相，氧化劑四氯化氫金（HAuCl4）是水溶液。在固相液相界面上60℃、pH=1進行反應。與傳統電鍍工藝相比，本工藝的特點是：①電鍍金原子滲入并形成了納米粒子，金‐磷化氮（Au‐NPs）集聚在固體基材(solidmatrix,SM)[注]里邊。（[注]：SM有兩種：有機SM和無機SM。有機SM又分為熱塑性樹脂SM和熱固性樹脂SM——固化了的熱固性樹脂固化劑體系。——譯者注）②本電鍍工藝在有機聚合物基材金屬離子溶液界面上，而不是無機基材金屬離子溶液界面上進行。③有機SM里邊和表面上都鍍著金單晶體納米粒子，進而整個SM(entireSM，包括有機SM和無機SM。）都擁有(participatein)該納米粒子。④為了維持全部體系呈電中性（overallelectricalneutrality）狀態，從固相到液相的金電鍍一直都產生質子傳遞現象。本工藝可將鍍材鍍在大的金納米層（largegoldnanosheets）上，將最大直徑50m的金‐硫化氮（Au‐NSs）與Au‐NPs一起鍍在SM表面（thetop）上。SM里邊的Au‐NPs是穩定的三維體型結構。SM的溶液面上（onthesolution‐sidesoftheSM）的納米晶體中一部分是裸露的，底層的才是穩定的，頂層的則是從穩定的涂層里游離出來的（freefromstabilizercoating）。硫醇基EP和胺基EP都可做SM。本工藝采用溶液相里低濃度（0.1～0.3mM）HAuC4將光透明、機械穩定的Au‐NPs直接鍍在SM里邊和表面上。當SM表面上的幾個金納米晶體進行反應時，只有本SM工藝才能制成鉑（Pt）和鈀（Pd）納米粒子。3.1.4含聚胺、分散性碳納米管的堅固、超憎水環氧膜[16]采用非改性碳納米管(CNTs)和憎水性聚（異丁烯）‐胺（聚乙丁烯‐異戊二烯[PIB]‐胺）,制備了具有超憎水性表面的納米復合材料膜。采用聚（異丁烯）‐酰胺化琥珀酸酐制備了PIB‐胺。聚（1，2‐環氧丙烷）‐胺主要用于促使有機纏結性的CNTs分散體進入解結的CNTs(thedebundledCNTs)里邊去，與EP一起后固化(subsequentcuringwithEP）而制成堅固、高尺寸穩定性的CNTsEP納米復合材料膜。由于在膜平面形成的微米坪(micrometerplateaus)上CNTs控制的直線排列(CNTscontrolledalignment)，使得自立的膜呈現超憎水性，水滴接觸角＞152。結論：從PIB‐胺CNTs分散體制備→后固化→進入超憎水性CNTsEP膜的整合過程的工藝很簡單，且具有制備大面積涂層的潛力。3.2光學元、器件3.2.1平版印刷用EP納米SiO2和EP納米TiO2混雜防染膜[11]用雙酚A預聚物二縮水甘油酯、金屬醇化物先驅體(ametalalkoxideprecursor)為原料，3‐二縮水甘油丙氧三甲氧基硅烷（3‐glycidyloxypropyltrimethoxysilane）做固化劑，采用溶膠‐凝膠工藝制備了用于低壓、適中溫度平版印刷（imprintlithography）的無溶劑、熱能固化EP無機材料混雜防染膜（hybridresists，又稱：保護膜）。固化劑起著使EP無機納米粒子之間產生增強界面反應（thereinforcedinterfacialinteraction）的作用。SiO2和TiO2以納米尺寸在EP基材里均勻分布，沒有發現凝聚體（aggregates）產生。與純EP體系相比，EPSiO2納米復合材料的熱氧化穩定性、Tg均得到改善。與純EP體系相比，當SiO2和TiO2的含量為10%(重量比)時，EPSiO2和EPTiO2納米復合材料的耐蝕刻腐蝕性(theetchingresistance)，分別增加了4倍和3.2倍。EP無機混雜防染膜在柔性氧化錫銦聚（對苯二甲酸乙二酯）基片上，印著具有110～500nm分辨率的高密度圖像。圖像中EPSiO2和EPTiO2混雜防染膜的收縮率，分別降到1.5%和1.3%。3.2.2納米氧化銦銻環氧光學材料[15]將分散性縮水甘油甲基丙烯酸酯(PGMA)接枝到氧化銦銻(ITO)納米粒子上，添加到EP里而制備了透明性的EPITO納米復合材料。采用多克批量（multigrambatchquantities）無水合成路線，合成了油酸(oleicacid,又名：順式9‐十八碳（單）烯酸)穩定、高結晶性、近單分散性ITO納米粒子。合成了疊氮‐磷酸鹽配位體，并用它在ITO表面上與油酸交換。借助與銅(I)[Cu(I)catalyzedalkyne]——疊氮化合物“撐頭”化合物（azide“click”chemistry），疊氮化合物端基可用于EP與PGMA聚合物鏈相容地接枝。PGMA接枝ITO納米粒子在EP基材里均勻地分布。分析了不同ITO濃度的EPITO體系的光學性能。測試的所有體系的可見光的透光率＞90%，UV的吸收波長為300～400nm，對近紅外光區的透光率較低。隨著ITO濃度增加，體系的紅外光（IR）透光率截止波長移向低波。該體系既可用于透明的玻璃和塑料基材，也可用于不透明的UVIR光學涂層。3.2.3化學能、熱能刺激響應性環氧涂層[17]將反應性單體、交聯劑和染料混合物180～200℃反應，接著固化產物驟冷（溫度＜它的玻璃態轉變溫度[Tg])，把溶解的產色熒光染料——低（p‐亞苯基1.2‐亞乙烯基）添加到交聯環氧樹脂而制備刺激響應性環氧涂層。經過一些動力學圈閉(kineticallytrapped)后，將熱動態不穩定分子混合環氧樹脂染料混合物升溫至＞Tg，使染料分子聚集，導致其吸光性、熒光性產生恒定性（定影）或顯著變化。已選定的化學刺激材料（如：水、酸、堿(base)[注]和有機化合物等）的暴露，使聚合物塑化；([注]:酸、堿分別起顯影、定影作用。——譯者注。）染料分子不可逆地聚集，單體聚集成激發體(excimer)，并伴隨著顯著的熒光性和色變吸收性（absorptioncolorchange）。普通動力模型(standardkineticmodels)很好地說明了這種刺激響應性。化學能（如：樹脂的化學結構、交聯密度和染料含量）和熱能都可精密地控制(minutelycontrolled)該響應性。3.2.4以固化的含偶氮苯環氧樹脂膜為基礎的高效、表面調劑全息材料[20]以環氧乙烷與氨基取代偶氮苯進行固態開環反應的產物，獲得了全息攝影[注]最高的表面調劑光柵記錄率（anextremelyhighrateofholographicsurfacereliefgratinginscription）（0.45分鐘）。已研制成了一些以各種環氧乙烷衍生物和不同的氨基取代偶氮苯衍生物的全息材料的配方——它們都可制成具有可協調的光學性能材料（allowingtunabilityoftheopticalproperties）。其中最佳配方是：從純偶氮苯（fromapureform）分離出來的低分子量三臂（threearmed）偶氮苯衍生物，其表面調劑記錄率最高。偶氮苯單位的光誘導運動與聚合物的主鏈相結合（tags），從而為聚合物基材提供傳輸物質的能力。含偶氮苯材料具有光誘導物質傳輸的能力，用于導入光各向異性，構成表面調劑光柵（surfacereliefgrating，SRG）。含偶氮苯聚合物的缺點是合成工藝繁雜（如：需要純化、溶解度太差等），但替代超分子工藝克服了這些缺點。含偶氮苯側鏈聚合物是SRG最廣泛的原材料。SRG具有高效、全光性和可逆性。不同的環氧衍生物的再生膜已獲得最佳效果（theoptimalconditions）。（[注]：全息攝影是由一束參考光束和一束被攝物體上反射光束在感光膠片上疊加形成干涉圖像，紀錄了被攝物體上反射光波強度和反射光波的位相）。[22]3.3汽車材料3.3.1車殼底漆用高耐腐、電泳涂層的環氧基粘合劑[9]車殼的底漆一般采用電沉積技術(ED)涂覆，而環氧基粘合劑在該技術中起著重要作用。近來，汽車制造公司越易關注對用于磷酸鹽處理鋼材表面，以及未處理鋼材表面的ED粘合劑防腐蝕要求。傳統的干脂肪酸改性環氧基粘合劑不能滿足上述要求。關于典型薄漆（厚25m）耐鹽霧性能(thesalt‐sprayresistance)對裸鋼表面的影響的研究發現：⑴已固化的該漆（0.2～0.4當量[注]100g）里的殘余羥基含量很高，極大改善漆的質量（[注]：原文：200～400millieqivalents）；⑵環氧基陽離子粘合劑基本上無油、偏苯三（甲）酸酐(TMA)改性富羥基環氧酯和具有流動性單環氧酯[注]（aflow‐promotingmonoepoxyesters;CarduraE10）,它對非預處理鋼材具有優異的耐鹽霧性能，從而促進了它的發展。“高含量羥基”的原則也體現在陰離子環氧樹脂粘合劑中，它的應用博得各行業不同程度地青睞。（[注]：該樹脂里含流動促進劑——譯者注。）3.4阻燃材料3.4.1納米聚苯胺雙酚F環氧樹脂體系——阻燃、導電納米聚合物[12]納米原纖維聚苯胺(PANI)和納米球PANI都已成功地用于增強環氧樹脂(EP)。納米PANI的引入可降低EP的熱釋放率，提高其殘炭量。液態懸浮納米PANIEP試樣中，當納米球PANI的用量（重量比，下同）為1.0%、納米管PANI為1.0%和3%時，都能降低EP的黏度。EP的黏度隨著納米球和納米管PANI的用量的增大而增大。當介質損耗角正切（tan）峰值時，體系出現玻璃態轉變溫度Tg。出現Tg和模量的納米PANI臨界用量不同：納米管PANI為1.0%；納米球PANI為5.0%。借助于固化產物的動態機械性能和導電率，可識別PANI納米結構的逾滲閾值。由于納米管PANI的長徑比最大，用量3%就出現逾滲閾值；而納米球PANI到5.0%才出現。納米管PANI的導電性能較好。當用量相同時，EP納米管PANI體系的體積電阻低于EP納米球PANI體系——這可能與接觸電阻和逾滲閾值有關。拉伸試驗結果顯示：納米PANI用量較低（例如：1%）時，EP基材的拉伸強度較高。與純EP相比，所有納米EP復合材料試樣的彈性模量和韌性[注]都提高了。（[注]：“韌性提高”是關于斷面（thefracturesurface）深入研究得出結論。）觀察到：隨著納米PANI用量增大，材料的真實介電常數（therealpermittivity）也提高。借助于界面極化可分析已提高的介電常數。3.4.2用于無鹵、耐火的新穎螺旋環狀磷氮化合物環氧樹脂體系[13]新穎、具有垂直螺旋、環狀三磷氮基的無鹵、耐火EP體系已設計，螺旋環狀三磷氮前驅體的化學結構、配方（compositions）和最終產品已證實。采用三步合成路線合成了三種固化劑（4，4二氨基‐二苯基（甲）烷、4，4二氨基‐二苯基砜和甲階酚醛樹脂）EP體系。其Tg＞150℃,半焦產率高，耐熱性能優異。其阻燃性的測試方法有：①極限氧指數(LOI)測試法；②UL‐94V‐O垂直燃燒試驗法；③對從②收集的殘余炭進行化學分析。①和②的結果說明：由于磷、氮元素的獨特結構，使磷氮化合物環結構插入EP分子結構的主鏈中，抑制住EP的可燃性；同時，該抑制作用又與磷氮化合物的阻燃性等性能產生協合效應，使體系的阻燃性、環保性、安全性更理想。結論：新穎螺旋環狀磷氮化合物環氧樹脂體系的耐熱、阻燃性能優異，勢必成為阻火、阻熱、安全、高性能材料的優異換代材料。3.5其他材料3.5.1粉煤灰填充馬來酸化蓖麻油環氧樹脂復合材料[10]以馬來酸化蓖麻油（MACO）：環氧樹脂(EP)=1：1(重量比，下同)混合而制得共混物。再以1%MACO：上述共混物=1：1，以及1%MACO與100%EP混合，用1%[注]二乙烯三胺做固化劑（[注]：占樹脂總重量的比例），在適當的固化條件下進行縮聚反應。EP分子MACO基材里產生互穿網絡結構。向基材里填充MACO，結果顯示：與純EP體系相比，上述填充體系的沖擊強度和阻尼性能大大增強。4·小結綜上所述可粗淺地得出以下幾點管見：（1）與通用EP相比，高純度EP的難度、科技含量更高，是前沿EP科技，EP的重要發展方向之一。（2）高純度EP是宇航業、IT業、能源、光學器件、電子元件等不可缺或的原材料。它在高精尖科技發展、國防建設和環保事業中所起的作用、人們對其迫切需求性越益顯現。（3）就產品形式而論，高純度EP的產品中“功能性薄膜材料”（例如：表面電鍍層、光學涂層等）居多數，塊狀、其他形狀的產品很少。就是否利用長纖維增強而論，長纖維增強高純度EP的產品較稀罕，非長纖維增強高EP的產品占大多數。這也就是說，作為粘接基材的高純度EP必須具有優異的機械韌性、延展性、尺寸穩定性和熱穩定性等性能。（4）管中窺豹，可見一斑。從§3可見，發達國家的高純度EP科技已取得了長足進步。相比之下我國的差距很大，怎么辦呢？值得國人特別是EP業界深思，進而奮起直追！責任編輯：梁剛

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